โดยทั่วไปการผลิตเมนบอร์ด PCBA ที่สมบูรณ์จะแบ่งออกเป็นสี่ขั้นตอนหลัก:การตรวจสอบและเตรียมวัสดุที่เข้ามา,การประกอบ SMT,การแทรกกรมทรัพย์สินทางปัญญา, และการทดสอบและหลังการประมวลผล. ด้านล่างนี้คือรายละเอียดโดยละเอียดของแต่ละขั้นตอน รวมถึงขั้นตอนกระบวนการและอุปกรณ์ที่จำเป็น
ก่อนเริ่มการผลิต วัตถุดิบทั้งหมดจะต้องได้รับการตรวจสอบและจัดเตรียมอย่างเข้มงวด นี่คือด่านตรวจคุณภาพด่านแรก
ขั้นตอนกระบวนการ: :
การตรวจสอบบอร์ด PCB เปลือย: ตรวจสอบขนาด จำนวนชั้น ความหนาของทองแดง ซิลค์สกรีน หน้ากากประสาน และมองหาข้อบกพร่อง เช่น การเปิด/ลัดวงจร รอยขีดข่วน หรือการเกิดออกซิเดชัน
การตรวจสอบชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์: ตรวจสอบหมายเลขชิ้นส่วน ข้อมูลจำเพาะ ปริมาณ และประเภทบรรจุภัณฑ์ ตรวจสอบโอกาสในการออกซิเดชั่นหรือความเสียหาย
การบัดกรีและการเตรียมวัสดุเสริม: ตรวจสอบประเภทครีม ความหนืด และวันหมดอายุ ดำเนินการละลายและกวนตามต้องการ
อุปกรณ์ที่จำเป็น: :
เครื่องมือตรวจสอบ: มัลติมิเตอร์, สะพาน LCR, กล้องจุลทรรศน์, สถานีตรวจสอบด้วยภาพ
พื้นที่จัดเก็บ: ตู้กันความชื้น (สำหรับอุปกรณ์ที่ไวต่อความชื้น)
SMT เป็นแกนหลักของการผลิต PCBA ซึ่งมีการประกอบส่วนประกอบที่ยึดบนพื้นผิวส่วนใหญ่ ขั้นตอนพื้นฐานคือ: การพิมพ์แบบบัดกรี → การตรวจสอบ SPI → การวางส่วนประกอบ → การบัดกรีแบบรีโฟลว์ → การตรวจสอบ AOI
| ขั้นตอน | กระบวนการ | อุปกรณ์ | ประเด็นสำคัญ |
|---|---|---|---|
| 1. กำลังโหลด | ป้อน PCB เปลือยเข้าสู่สายการผลิตโดยอัตโนมัติ | รถตักดิน | การถ่ายโอนอัตโนมัติ เชื่อมต่อกระบวนการต้นน้ำและปลายน้ำ |
| 2. การพิมพ์แบบวางประสาน | พิมพ์วางประสานบนแผ่น PCB ผ่านลายฉลุ | เครื่องพิมพ์วางประสานอัตโนมัติ | ความแม่นยำในการพิมพ์ส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพตำแหน่ง ข้อบกพร่อง SMT ส่วนใหญ่เกิดขึ้นที่นี่ |
| 3. SPI (การตรวจสอบการวางประสาน) | ตรวจสอบความหนา ปริมาตร พื้นที่ และการวางแนวเพื่อหาข้อบกพร่อง | ตัวตรวจสอบการบัดกรี (SPI) | 3D SPI ให้ข้อมูลที่ครอบคลุมมากขึ้นและมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการควบคุมคุณภาพ |
| 4. การจัดวางส่วนประกอบ | หยิบส่วนประกอบที่มีหัวดูดสุญญากาศแล้ววางลงบนแผ่นที่แปะไว้ตามไฟล์พิกัด | เมานท์ความเร็วสูง(สำหรับพาสซีฟขนาดเล็ก เช่น ตัวต้านทาน/ตัวเก็บประจุ) เมานท์มัลติฟังก์ชั่น(สำหรับไอซี ส่วนประกอบรูปแบบคี่) |
โดยทั่วไปความแม่นยำของตำแหน่งต้องมี ≤ ±0.05 มม. |
| 5. การบัดกรีแบบรีโฟลว์ | ส่ง PCB ผ่านเตาอบรีโฟลว์พร้อมโซนอุ่น แช่ รีโฟลว์ และโซนทำความเย็น เพื่อละลายส่วนผสมและสร้างข้อต่อบัดกรีที่เชื่อถือได้ | เตาอบรีโฟลว์ | การทำโปรไฟล์อุณหภูมิมีความสำคัญอย่างยิ่งในการป้องกันการเป็นโมฆะ ข้อต่อเย็น และการเชื่อมต่อ |
| 6. AOI (การตรวจสอบด้วยแสงอัตโนมัติ) | ใช้การเปรียบเทียบรูปภาพเพื่อตรวจสอบคุณภาพของข้อต่อบัดกรี (เช่น การโมฆะ การลัดวงจร การติดที่ไม่เพียงพอ การเยื้องแนว) และตรวจสอบส่วนประกอบที่ขาดหายไปหรือไม่ถูกต้อง | เครื่องตรวจสอบแสงอัตโนมัติ (AOI) | ระบุข้อบกพร่องในการบัดกรีและตำแหน่งที่มองเห็นได้อย่างรวดเร็ว |
| 7. การตรวจเอ็กซ์เรย์ | สำหรับส่วนประกอบที่มีข้อต่อบัดกรีซ่อนอยู่ (BGA, QFN ฯลฯ) ให้ตรวจสอบช่องว่าง รอยแตก และรอยเชื่อมภายในลูกบัดกรี | ระบบตรวจสอบเอ็กซ์เรย์ | บังคับสำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีความหนาแน่นสูงหรือความน่าเชื่อถือสูง |
ส่วนประกอบที่มีรูทะลุ (ตัวเก็บประจุด้วยไฟฟ้าขนาดใหญ่ ขั้วต่อ หม้อแปลง ฯลฯ) ที่ไม่สามารถวางโดย SMT ได้จะถูกประกอบในขั้นตอนนี้
| ขั้นตอน | กระบวนการ | อุปกรณ์ | ประเด็นสำคัญ |
|---|---|---|---|
| 1. การขึ้นรูปชิ้นส่วนล่วงหน้า | ตาม BOM ให้ใช้อุปกรณ์ขึ้นรูปเพื่อกำหนดรูปร่างลีดของส่วนประกอบล่วงหน้า – ปรับระยะพิทช์และมุมให้ตรงกับตำแหน่งรู PCB | อดีตตะกั่วเรเดียลอัตโนมัติ,อดีตทรานซิสเตอร์,เครื่องขึ้นรูปป้อนเทป | รับประกันการแทรกที่ราบรื่น |
| 2. การแทรก | ใส่สายส่วนประกอบที่ขึ้นรูปล่วงหน้าเข้าไปในรูทะลุที่สอดคล้องกันบน PCB | เครื่องแทรกอัตโนมัติ (AI)(สำหรับส่วนประกอบปกติ) สายการประกอบแบบแมนนวล(สำหรับชิ้นส่วนที่มีรูปแบบคี่หรือปริมาณต่ำ) |
การแทรกด้วยตนเองต้องใช้ผู้ปฏิบัติงานที่มีทักษะ |
| 3. การบัดกรีด้วยคลื่น | หลังจากการใช้ฟลักซ์และการอุ่นก่อน PCB จะผ่านคลื่นของการบัดกรีหลอมเหลวเพื่อทำการบัดกรีข้อต่อทะลุรูทั้งหมดให้เสร็จสมบูรณ์ | เครื่องบัดกรีคลื่น | พารามิเตอร์หลัก: อุณหภูมิบัดกรี (~260-265°C), มุมสายพานลำเลียง, ปริมาตรสเปรย์ฟลักซ์ |
| 4. การตัดแต่งตะกั่ว | ตัดความยาวตะกั่วส่วนเกินตามขนาดที่ต้องการ | เครื่องเล็มตะกั่วอัตโนมัติ | ป้องกันการลัดวงจรที่เกิดจากสายยาวเกินไป |
| 5. การทัชอัพด้วยมือ | สำหรับส่วนประกอบที่อาจไม่สามารถบัดกรีได้อย่างสมบูรณ์โดยการบัดกรีแบบคลื่น หรือสำหรับข้อต่อที่ชำรุดซึ่งพบในภายหลัง ให้ใช้การบัดกรีด้วยตนเองเพื่อซ่อมแซม | เครื่องมือบัดกรีมือ(หัวแร้ง สถานีลมร้อน ฯลฯ) | แก้ไขข้อบกพร่องที่ตกค้างจากทั้ง SMT และ DIP |
หลังจากการบัดกรี PCBA จะต้องผ่านการทดสอบและการตกแต่งอย่างเข้มงวดเพื่อให้มั่นใจถึงประสิทธิภาพทางไฟฟ้าและความน่าเชื่อถือในระยะยาว
ขั้นตอนกระบวนการ: :
การทำความสะอาด: ใช้อุปกรณ์ทำความสะอาดเพื่อขจัดคราบฟลักซ์ ลูกบัดกรี และสิ่งปนเปื้อน (เป็นทางเลือก แต่จำเป็นสำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีความน่าเชื่อถือสูง)
การเขียนโปรแกรมเฟิร์มแวร์: ตั้งโปรแกรมเฟิร์มแวร์ลงในตัวควบคุมหลักบน PCB
ICT (การทดสอบในวงจร): ใช้เครื่องทดสอบแบบเบดออฟตะปูหรือฟลายอิ้งโพรบเพื่อตรวจสอบการลัดวงจร/การเปิด และเพื่อวัดพารามิเตอร์พื้นฐานของตัวต้านทาน ตัวเก็บประจุ ฯลฯ
FCT (การทดสอบการทำงาน): จำลองสภาพการทำงานจริงโดยเปิด PCBA และใช้สัญญาณอินพุตเพื่อตรวจสอบการทำงานโดยรวม
การทดสอบการเบิร์นอิน/ความชรา: รัน PCBA ภายใต้เงื่อนไขที่ระบุ (เช่น อุณหภูมิสูง) เป็นระยะเวลานาน (เช่น 24-72 ชั่วโมง) เพื่อคัดกรองความล้มเหลวตั้งแต่เนิ่นๆ
การเคลือบตามแบบ: สเปรย์ชั้นป้องกัน (โพลียูรีเทน ซิลิโคน ฯลฯ) บนพื้นผิว PCBA เพื่อเพิ่มความทนทานต่อความชื้น ฝุ่น และสเปรย์เกลือ (เป็นทางเลือก ใช้สำหรับอุปกรณ์กลางแจ้งหรือในสภาพแวดล้อมที่รุนแรง)
อุปกรณ์ที่จำเป็น: :
ระบบทำความสะอาด: เครื่องทำความสะอาดอัลตราโซนิก, เครื่องล้างแบบสเปรย์อินไลน์
โปรแกรมเมอร์: โปรแกรมเมอร์ออฟไลน์หรือในระบบ
ผู้ทดสอบไอซีที: มีอุปกรณ์ยึดตะปูเบด เหมาะสำหรับการผลิตจำนวนมาก
เครื่องทดสอบ FCT: โดยปกติจะต้องมีอุปกรณ์ติดตั้งและซอฟต์แวร์ที่สร้างขึ้นเองสำหรับผลิตภัณฑ์เฉพาะ
เตาอบแบบเบิร์นอิน/แบบ Aging: สำหรับการทดสอบอุณหภูมิสูง/ความชื้นภายใต้โหลดที่มีระยะเวลายาวนาน
อุปกรณ์เคลือบตามแบบ: เครื่องพ่นเคลือบอัตโนมัติ, เตาบ่ม
นอกเหนือจากอุปกรณ์การผลิตหลักแล้ว สาย PCBA ที่สมบูรณ์ยังต้องการ:
ระบบสายพานลำเลียง/ขนย้าย: :สายพานลำเลียงบัฟเฟอร์ ส่วนต่อขยายรางขอบ– เชื่อมต่อแต่ละเครื่องและให้แน่ใจว่าการถ่ายโอน PCB ราบรื่นไปตามสายอัตโนมัติ
สถานีทำใหม่: :สถานีปรับปรุง BGA– ใช้สำหรับการแยกบัดกรีและการบัดกรีซ้ำ/การบัดกรีชิป BGA ใหม่
เครื่องมือวินิจฉัย: :ออสซิลโลสโคป มัลติมิเตอร์ เครื่องสร้างภาพความร้อน– สำหรับการดีบัก R&D และการวิเคราะห์ข้อผิดพลาดเชิงลึก
ใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ เครื่องใช้ไฟฟ้า อิเล็กทรอนิกส์ในรถยนต์ อุปกรณ์สื่อสาร การบินและอวกาศ อุปกรณ์ทางการแพทย์ โคมไฟ LED คอมพิวเตอร์และอุปกรณ์ต่อพ่วง บ้านอัจฉริยะ โลจิสติกส์อัจฉริยะ อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์อัตราส่วนพลังงานขนาดเล็กและสูง
โดยทั่วไปการผลิตเมนบอร์ด PCBA ที่สมบูรณ์จะแบ่งออกเป็นสี่ขั้นตอนหลัก:การตรวจสอบและเตรียมวัสดุที่เข้ามา,การประกอบ SMT,การแทรกกรมทรัพย์สินทางปัญญา, และการทดสอบและหลังการประมวลผล. ด้านล่างนี้คือรายละเอียดโดยละเอียดของแต่ละขั้นตอน รวมถึงขั้นตอนกระบวนการและอุปกรณ์ที่จำเป็น
ก่อนเริ่มการผลิต วัตถุดิบทั้งหมดจะต้องได้รับการตรวจสอบและจัดเตรียมอย่างเข้มงวด นี่คือด่านตรวจคุณภาพด่านแรก
ขั้นตอนกระบวนการ: :
การตรวจสอบบอร์ด PCB เปลือย: ตรวจสอบขนาด จำนวนชั้น ความหนาของทองแดง ซิลค์สกรีน หน้ากากประสาน และมองหาข้อบกพร่อง เช่น การเปิด/ลัดวงจร รอยขีดข่วน หรือการเกิดออกซิเดชัน
การตรวจสอบชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์: ตรวจสอบหมายเลขชิ้นส่วน ข้อมูลจำเพาะ ปริมาณ และประเภทบรรจุภัณฑ์ ตรวจสอบโอกาสในการออกซิเดชั่นหรือความเสียหาย
การบัดกรีและการเตรียมวัสดุเสริม: ตรวจสอบประเภทครีม ความหนืด และวันหมดอายุ ดำเนินการละลายและกวนตามต้องการ
อุปกรณ์ที่จำเป็น: :
เครื่องมือตรวจสอบ: มัลติมิเตอร์, สะพาน LCR, กล้องจุลทรรศน์, สถานีตรวจสอบด้วยภาพ
พื้นที่จัดเก็บ: ตู้กันความชื้น (สำหรับอุปกรณ์ที่ไวต่อความชื้น)
SMT เป็นแกนหลักของการผลิต PCBA ซึ่งมีการประกอบส่วนประกอบที่ยึดบนพื้นผิวส่วนใหญ่ ขั้นตอนพื้นฐานคือ: การพิมพ์แบบบัดกรี → การตรวจสอบ SPI → การวางส่วนประกอบ → การบัดกรีแบบรีโฟลว์ → การตรวจสอบ AOI
| ขั้นตอน | กระบวนการ | อุปกรณ์ | ประเด็นสำคัญ |
|---|---|---|---|
| 1. กำลังโหลด | ป้อน PCB เปลือยเข้าสู่สายการผลิตโดยอัตโนมัติ | รถตักดิน | การถ่ายโอนอัตโนมัติ เชื่อมต่อกระบวนการต้นน้ำและปลายน้ำ |
| 2. การพิมพ์แบบวางประสาน | พิมพ์วางประสานบนแผ่น PCB ผ่านลายฉลุ | เครื่องพิมพ์วางประสานอัตโนมัติ | ความแม่นยำในการพิมพ์ส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพตำแหน่ง ข้อบกพร่อง SMT ส่วนใหญ่เกิดขึ้นที่นี่ |
| 3. SPI (การตรวจสอบการวางประสาน) | ตรวจสอบความหนา ปริมาตร พื้นที่ และการวางแนวเพื่อหาข้อบกพร่อง | ตัวตรวจสอบการบัดกรี (SPI) | 3D SPI ให้ข้อมูลที่ครอบคลุมมากขึ้นและมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการควบคุมคุณภาพ |
| 4. การจัดวางส่วนประกอบ | หยิบส่วนประกอบที่มีหัวดูดสุญญากาศแล้ววางลงบนแผ่นที่แปะไว้ตามไฟล์พิกัด | เมานท์ความเร็วสูง(สำหรับพาสซีฟขนาดเล็ก เช่น ตัวต้านทาน/ตัวเก็บประจุ) เมานท์มัลติฟังก์ชั่น(สำหรับไอซี ส่วนประกอบรูปแบบคี่) |
โดยทั่วไปความแม่นยำของตำแหน่งต้องมี ≤ ±0.05 มม. |
| 5. การบัดกรีแบบรีโฟลว์ | ส่ง PCB ผ่านเตาอบรีโฟลว์พร้อมโซนอุ่น แช่ รีโฟลว์ และโซนทำความเย็น เพื่อละลายส่วนผสมและสร้างข้อต่อบัดกรีที่เชื่อถือได้ | เตาอบรีโฟลว์ | การทำโปรไฟล์อุณหภูมิมีความสำคัญอย่างยิ่งในการป้องกันการเป็นโมฆะ ข้อต่อเย็น และการเชื่อมต่อ |
| 6. AOI (การตรวจสอบด้วยแสงอัตโนมัติ) | ใช้การเปรียบเทียบรูปภาพเพื่อตรวจสอบคุณภาพของข้อต่อบัดกรี (เช่น การโมฆะ การลัดวงจร การติดที่ไม่เพียงพอ การเยื้องแนว) และตรวจสอบส่วนประกอบที่ขาดหายไปหรือไม่ถูกต้อง | เครื่องตรวจสอบแสงอัตโนมัติ (AOI) | ระบุข้อบกพร่องในการบัดกรีและตำแหน่งที่มองเห็นได้อย่างรวดเร็ว |
| 7. การตรวจเอ็กซ์เรย์ | สำหรับส่วนประกอบที่มีข้อต่อบัดกรีซ่อนอยู่ (BGA, QFN ฯลฯ) ให้ตรวจสอบช่องว่าง รอยแตก และรอยเชื่อมภายในลูกบัดกรี | ระบบตรวจสอบเอ็กซ์เรย์ | บังคับสำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีความหนาแน่นสูงหรือความน่าเชื่อถือสูง |
ส่วนประกอบที่มีรูทะลุ (ตัวเก็บประจุด้วยไฟฟ้าขนาดใหญ่ ขั้วต่อ หม้อแปลง ฯลฯ) ที่ไม่สามารถวางโดย SMT ได้จะถูกประกอบในขั้นตอนนี้
| ขั้นตอน | กระบวนการ | อุปกรณ์ | ประเด็นสำคัญ |
|---|---|---|---|
| 1. การขึ้นรูปชิ้นส่วนล่วงหน้า | ตาม BOM ให้ใช้อุปกรณ์ขึ้นรูปเพื่อกำหนดรูปร่างลีดของส่วนประกอบล่วงหน้า – ปรับระยะพิทช์และมุมให้ตรงกับตำแหน่งรู PCB | อดีตตะกั่วเรเดียลอัตโนมัติ,อดีตทรานซิสเตอร์,เครื่องขึ้นรูปป้อนเทป | รับประกันการแทรกที่ราบรื่น |
| 2. การแทรก | ใส่สายส่วนประกอบที่ขึ้นรูปล่วงหน้าเข้าไปในรูทะลุที่สอดคล้องกันบน PCB | เครื่องแทรกอัตโนมัติ (AI)(สำหรับส่วนประกอบปกติ) สายการประกอบแบบแมนนวล(สำหรับชิ้นส่วนที่มีรูปแบบคี่หรือปริมาณต่ำ) |
การแทรกด้วยตนเองต้องใช้ผู้ปฏิบัติงานที่มีทักษะ |
| 3. การบัดกรีด้วยคลื่น | หลังจากการใช้ฟลักซ์และการอุ่นก่อน PCB จะผ่านคลื่นของการบัดกรีหลอมเหลวเพื่อทำการบัดกรีข้อต่อทะลุรูทั้งหมดให้เสร็จสมบูรณ์ | เครื่องบัดกรีคลื่น | พารามิเตอร์หลัก: อุณหภูมิบัดกรี (~260-265°C), มุมสายพานลำเลียง, ปริมาตรสเปรย์ฟลักซ์ |
| 4. การตัดแต่งตะกั่ว | ตัดความยาวตะกั่วส่วนเกินตามขนาดที่ต้องการ | เครื่องเล็มตะกั่วอัตโนมัติ | ป้องกันการลัดวงจรที่เกิดจากสายยาวเกินไป |
| 5. การทัชอัพด้วยมือ | สำหรับส่วนประกอบที่อาจไม่สามารถบัดกรีได้อย่างสมบูรณ์โดยการบัดกรีแบบคลื่น หรือสำหรับข้อต่อที่ชำรุดซึ่งพบในภายหลัง ให้ใช้การบัดกรีด้วยตนเองเพื่อซ่อมแซม | เครื่องมือบัดกรีมือ(หัวแร้ง สถานีลมร้อน ฯลฯ) | แก้ไขข้อบกพร่องที่ตกค้างจากทั้ง SMT และ DIP |
หลังจากการบัดกรี PCBA จะต้องผ่านการทดสอบและการตกแต่งอย่างเข้มงวดเพื่อให้มั่นใจถึงประสิทธิภาพทางไฟฟ้าและความน่าเชื่อถือในระยะยาว
ขั้นตอนกระบวนการ: :
การทำความสะอาด: ใช้อุปกรณ์ทำความสะอาดเพื่อขจัดคราบฟลักซ์ ลูกบัดกรี และสิ่งปนเปื้อน (เป็นทางเลือก แต่จำเป็นสำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีความน่าเชื่อถือสูง)
การเขียนโปรแกรมเฟิร์มแวร์: ตั้งโปรแกรมเฟิร์มแวร์ลงในตัวควบคุมหลักบน PCB
ICT (การทดสอบในวงจร): ใช้เครื่องทดสอบแบบเบดออฟตะปูหรือฟลายอิ้งโพรบเพื่อตรวจสอบการลัดวงจร/การเปิด และเพื่อวัดพารามิเตอร์พื้นฐานของตัวต้านทาน ตัวเก็บประจุ ฯลฯ
FCT (การทดสอบการทำงาน): จำลองสภาพการทำงานจริงโดยเปิด PCBA และใช้สัญญาณอินพุตเพื่อตรวจสอบการทำงานโดยรวม
การทดสอบการเบิร์นอิน/ความชรา: รัน PCBA ภายใต้เงื่อนไขที่ระบุ (เช่น อุณหภูมิสูง) เป็นระยะเวลานาน (เช่น 24-72 ชั่วโมง) เพื่อคัดกรองความล้มเหลวตั้งแต่เนิ่นๆ
การเคลือบตามแบบ: สเปรย์ชั้นป้องกัน (โพลียูรีเทน ซิลิโคน ฯลฯ) บนพื้นผิว PCBA เพื่อเพิ่มความทนทานต่อความชื้น ฝุ่น และสเปรย์เกลือ (เป็นทางเลือก ใช้สำหรับอุปกรณ์กลางแจ้งหรือในสภาพแวดล้อมที่รุนแรง)
อุปกรณ์ที่จำเป็น: :
ระบบทำความสะอาด: เครื่องทำความสะอาดอัลตราโซนิก, เครื่องล้างแบบสเปรย์อินไลน์
โปรแกรมเมอร์: โปรแกรมเมอร์ออฟไลน์หรือในระบบ
ผู้ทดสอบไอซีที: มีอุปกรณ์ยึดตะปูเบด เหมาะสำหรับการผลิตจำนวนมาก
เครื่องทดสอบ FCT: โดยปกติจะต้องมีอุปกรณ์ติดตั้งและซอฟต์แวร์ที่สร้างขึ้นเองสำหรับผลิตภัณฑ์เฉพาะ
เตาอบแบบเบิร์นอิน/แบบ Aging: สำหรับการทดสอบอุณหภูมิสูง/ความชื้นภายใต้โหลดที่มีระยะเวลายาวนาน
อุปกรณ์เคลือบตามแบบ: เครื่องพ่นเคลือบอัตโนมัติ, เตาบ่ม
นอกเหนือจากอุปกรณ์การผลิตหลักแล้ว สาย PCBA ที่สมบูรณ์ยังต้องการ:
ระบบสายพานลำเลียง/ขนย้าย: :สายพานลำเลียงบัฟเฟอร์ ส่วนต่อขยายรางขอบ– เชื่อมต่อแต่ละเครื่องและให้แน่ใจว่าการถ่ายโอน PCB ราบรื่นไปตามสายอัตโนมัติ
สถานีทำใหม่: :สถานีปรับปรุง BGA– ใช้สำหรับการแยกบัดกรีและการบัดกรีซ้ำ/การบัดกรีชิป BGA ใหม่
เครื่องมือวินิจฉัย: :ออสซิลโลสโคป มัลติมิเตอร์ เครื่องสร้างภาพความร้อน– สำหรับการดีบัก R&D และการวิเคราะห์ข้อผิดพลาดเชิงลึก
ใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ เครื่องใช้ไฟฟ้า อิเล็กทรอนิกส์ในรถยนต์ อุปกรณ์สื่อสาร การบินและอวกาศ อุปกรณ์ทางการแพทย์ โคมไฟ LED คอมพิวเตอร์และอุปกรณ์ต่อพ่วง บ้านอัจฉริยะ โลจิสติกส์อัจฉริยะ อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์อัตราส่วนพลังงานขนาดเล็กและสูง
ที่อยู่
อาคารหมายเลข 142 / B311 ถนนซองยู ชุมชนฮองซิง ถนนซองกัง เขตบัวอาน เชียงใหม่ จีน
โทรศัพท์
+86-16620793861
อีเมล
alina@hxt-smt.com
